本标准适用于符合GB 2885—81《金属矿矿车基本参数及尺寸》，GB 3322—82《煤矿矿车基本参数及尺寸》的矿车以及其他窄轨矿车。
1 一般技术要求
1．1 矿车应符合本标准的要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。
1．2 所有零部件的材料必须有供应厂的合格证明书，否则必须进行鉴别和化验，合格后方可使用。
1．3 焊接所选用的焊条应符合GB 981—76《低碳钢及低合金高强度的钢焊条》之规定。
1．4 全部焊接部位在焊接前应清除铁锈、氧化皮、油污、油漆等表面污物。
1．5 焊接件在装配点焊时，其点焊部位应是焊缝的一部分，且不应超过焊缝的高度和宽度。
1．6 焊缝应均匀平整，不应有裂纹、夹渣、烧穿、未焊透等缺陷。重要部位的焊缝还不应有气孔，且咬肉长度不得超过焊缝长度的15%，咬肉深度应符合表1的规定。
表1 mm
1．7 铆钉孔应光洁，不得有裂纹、缺口、气孔、缩松等缺陷，孔边的毛刺、铁锈、氧化皮等污物应清除干净。各铆接面应贴合紧密，如用点焊紧固，铆接前应将点焊处铲净。
1．8 全部铆灯应光洁，不得有裂纹和缺口，不准使用过烧的铆灯铆接。已铆上的铆钉应有正确的形状，其铆灯头轴线与孔中心线的同轴度公差为0.2d（d为铆灯直径）。铆灯头应紧密地贴合在铆接件上，并用“敲击法”逐个检查，如发现铆灯头松动或声音异常应更换重铆。
1．9 碳素铸钢件的材料应符合GB 970—67《碳素铸钢分类及技术条件》之规定。
1．10 铸钢件应进行退火或正火处理。
1．11 对一般铸件上产生的不影响强度和外观的缺陷可不修使用，凡影响强度和外观的缺陷，在下列范围内可修复使用：铸件厚度小于20mm时，焊补深度不大于厚度的1/3（最大亦不得超过5mm）；厚度在20mm以上时，其焊补深度不大于厚度的1/4，且补焊面积不得大于所在面积的5%。补焊和浇冒口的气割均应在热处理前进行。
1．12 锻件不应有夹层、折迭、裂纹、锻伤、结疤、过烧和夹渣等缺陷，因清除氧化皮等造成的局部缺陷不得大于锻件尺寸的偏差范围。
1．13 零件的机械加工表面不允许有降低零件强度及寿命的缺陷。
1．14 在机械加工零部件的图样上，凡未注明尺寸公差时，应按GB 1804—79《公差与配合 未注公差尺寸的极限偏差》规定中的IT14级精度公差制造。
2 主要零部件的技术要求
2．1 矿车车轮踏面应符合GB 4795—84《窄轨机车车辆踏面形状及尺寸》的规定。
2．2 矿车轮对应符合GB 4786.1~4786.6—84《矿山窄轨车辆轮对》的规定。
2．3 矿车用缓冲弹簧可为金属弹簧与橡胶弹簧：圆柱螺旋弹簧应符合GB 1239—76《普通圆柱螺旋弹簧》的规定。
2．4 铸钢缓冲器不得有裂纹，在铸钢缓冲器的插销孔表面和端面（距插销孔边缘30mm范围内）上不允许有缩孔、缩松和影响强度的气孔、砂眼等缺陷，并不得进行焊补。
2．5 车架用型钢应在铆焊前进行校直、其直线度不得大于1.5‰，车架制成后两对边应相互平行，其平行度公差为边长的2‰，车架平面度公差为车架长度（不包括缓冲器）的2‰，但最大不得大于5mm。
2．6 车架制成后，四轴架支承面应在同一平面上，同一轴上的两轴架中心面应垂直于车架纵向中心面。车架上同一侧两轴架（轴卡或有垂直缓冲弹簧的轴架导框）中心线间距离与相对侧两轴架中心线间距离之差不得超过2mm，两对角轴架间的距离之差不得大于3mm（此要求适用于二轴车）。
2．7 车架制成后，车架牵引装置的中心面应对称于车架纵向中心面，其对称度公差为：车箱容积小于4m3的矿车不大于6mm，车箱容积等于或大于4m3矿车不大于10mm。
2．8 对翻转车箱式矿车，其翻转架应对称于底架纵向中心面安装，翻转架内侧面应垂直于底架水平面，其垂直度公差为翻转架高度的5‰，两翻转架内侧面应相互平行，其平行度公差为3mm。
2．9 车箱钢板及型钢铆焊前应校平直，车箱制成后表面的平面度不得超过6‰（小于1000mm按1000m计算），但最大不得超过12mm，局部凸凹深度不得超过3mm。
2．10 对翻转车箱式矿车，车箱口两对角线之差不得大于6mm，其他型式的矿车容积小于或等于4m3的矿车不得大于8mm，容积大于4m3矿车不得大于12mm。
2．11 翻转车箱式矿车车箱，其两端翻转轨应对称于车箱纵向中心面安装，其对称度公差为4mm，其上下位置尺寸偏差亦不得大于2mm。
2．12 对侧卸、底卸、底侧卸式矿车，在车架、车箱、车门上的各组回转轴孔的同轴度公差为2mm。
2．13 采用拱板式转向架的大型矿车，其转向架的上、下拱板，拱架柱螺栓及轴箱螺栓应作探伤检查，不允许有裂纹。
2．14 上，下拱板及轴箱相互间接触应紧密贴合，局部间隙不得大于1mm，拱架柱下端圆弧和下拱板圆弧部分必须有间隙。
2．15 转向架的拱板侧架应保证两轮对中心线相互平行，同一转向架轴箱中心（上拱板上部轴箱两螺栓孔间的中心）对角线之差不得大于5mm，且两侧的转向架轴距（两轴箱中心的距离为测量转向架轴距的基准）之差不得大于3mm。
2．16 摇枕上滑块与拱架柱间的间隙应为1~2mm，摇枕两端的两组枕弹簧相互高低差不得大于2mm。
3 总装配技术要求
3．1 所有待装零件必须为合格品。外购件、外协件必须有合格证明文件方可进行装配。
3．2 装配好的矿车外形尺寸偏差：车箱容积小于或等于4m3的矿车总宽及牵引高为±5mm，总高为±8mm，总长为±10mm；车箱容积大于4m3的矿车总宽及牵引高为±8mm，总高为±10mm，总长为±15mm。
3．3 车箱应对称于车架纵向中心面安装，车箱容积小于或等于4m3的固定车箱式矿车，其对称度公差为6mm，对于其它型式的矿车以及车箱容积大于4m3的固定车箱式矿车，其对称度公差为10mm。
3．4 装置自动车钩的矿车，装配后车钩的闭锁，开锁和全开动作应灵活可靠。
3．5 对侧卸式，底卸式等矿车，各铰接部位应转动灵活可靠。
3．6 装配好的矿车应安放在专门的平直道上检查，不允许有一个车轮与轨面的间隙大于2mm（如轴卡支承面与车轴间存在间隙时，可将矿车翻转用平面尺检查四轮着轨情况，其间隙亦不得大于2mm。）
3．7 矿车涂漆前应将矿车清理干净（如电焊渣，油泥、水、锈斑等）。先涂防锈底漆，当底漆充分干透后再涂面漆，涂漆应均匀，附着牢固。
3．8 如果零部件在装配后无法涂漆，可以装配前涂漆，经试验和修理后有脱漆现象应进行补漆。
3．9 在用户遵守矿车使用规则情况下，从到货之日起六个月内，确因制造质量不良而发生损坏或不能正常工作，承制厂应无偿的给予修理或更换。
4 检验规则
4．1 每批连接链必须抽3%作超负荷静拉力试验（不得少于3个），抽0.5%作破断拉力试验（不得少于3个），其试验静拉力为额定牵引力的2倍，其最小破断拉力：对于普通连接链该值不得小于额定牵引力的6倍；对用于斜井运输的连接链，该值不得小于额定牵引力的10倍。
经静拉力试验后产生的变形量不得超过连接链全长尺寸的2%，在静拉力和破断拉力试验中如有一个不合格，应加倍进行重复试验，对静拉力试验若再有一个不合格，则必须逐个试验；对破断拉力试验若再有一个不合格，则全批报废。
4．2 装置自动车钩的矿车，装配后应逐个进行摘挂试验，其摘挂动作应灵活可靠。
4．3 装有非直通式制动装置的矿车，应进行风压试验，压力为0.588MPa（kgf/cm2），在两分钟内压降不得大于0.0098MPa（0.1kgf/cm2），并进行制动和缓解试验，各部动作应灵活可靠。
4．4 翻转车箱式矿车，装配后都应进行三次空车翻转试验，首批应抽3%作满载重车翻转试验（不得少于3辆），对侧卸和底卸式矿车都应进行空车卸载动作试验（曲轨侧卸式矿车应做空车通过卸载曲轨翻转试验），各部动作要灵活可靠。
4．5 每辆车必须经制造厂检查部门检查合格并签发合格证后方能出厂。
5 标志与包装
5．1 每辆矿车应在明显处固定一标牌，并注明：
a． 矿车名称；
b． 矿车型号；
c． 主要技术参数：容积、轨距、外形尺寸：长×宽×高；
d． 出厂编号及年月；
e． 制造厂名；
f． 自重。
5．2 提交给用户的每批矿车均需附有下列文件：
5．2．1 使用维护说明书（包括易损件图及易损件明细表）；
5．2．2 产品合格证书。
5．3 矿车一般不要求包装，但根据矿车的具体结构，在运输中易损坏部位或用户要求时，可进行包装。
附加说明：
本标准由中华人民共和国机械工业部、中华人民共和国煤炭工业部、中国有色金属工业总公司提出，由机械工业部北京起重运输机械研究所归口。
本标准由机械工业部北京起重运输机械研究所负责起草。
本标准主要起草人李序伦、吕荣昆。
自本标准实施之日起，JB 1103—67《矿山窄轨车辆技术条件》作废。
